Kombinasjonen har så langt resultert i både raskere og rimeligere framstilling av både prototyper og flere kommersielle produkter.
Bak ideen står OM BE Plast, som i samarbeid med SINTEF og kundene sine har fått i gang et forskningsprosjekt på metoden.
– Tidligere utviklet kundene våre produkter og sendte anbud på de delene de trengte. Som underleverandør ønsket vi oss andre konkurransefortrinn enn bare å kjempe om den laveste timeprisen. Vi ville bidra med vår ekspertise på plast og støpeformer, og sørge for at kundene treffer de riktige valgene med en gang, sier utviklingssjef Knut Richard Kviserud til Forskningsrådets nettsider.
SINTEF har gjennomført en rekke tester og analyser av metoden. De har også kartlagt hva som var tilgjengelig teknologi. Forskningsprosjektet med navnet DuoCombe har altså resultert i den nye teknikken der de kompliserte delene av et produkt framstilles ved hjelp av 3D-printing. Deretter støpes dette inn i resten av produktet med sprøytestøping. På denne måten framstilles kompliserte produkter med enkle støpeformer.
Gode erfaringer med teknikken gjorde at teamet fikk ideen med å 3D-printe en hel støpeform. Igjen fikk SINTEF en nøkkelrolle i videreføringen, som ble et eget prosjekt med navnet AddForm. Så langt er resultatene fra AddForm oppsiktsvekkende gode, ifølge Kviserud som nå tror at OM BE Plast kan tilby ferdig støpte deler med riktig materiale og farge to uker etter at bedriften har fått en forespørsel.
For mer info om prosjektene se: http://www.forskningsradet.no/prognett-bia/Nyheter/Med_innovasjon_i_stopeformen/1254016256167?WT.mc_id=nyhetsbrev-bia
